प्लास्टिक फल क्रेट मोल्ड

 

साँचे का नाम	प्लास्टिक फल टोकरा साँचा
उत्पाद सामग्री	एचडीपीई/पीपी
उत्पाद का आकार	600 x 400 x 310 मिमी
उत्पाद का वजन	2.2 किलो
कैविटी और के लिए मोल्ड सामग्री। मुख्य	P20/718H/H13
गुहा की संख्या	1 गुहा
इंजेक्शन प्रणाली	गरम धावक
उपयुक्त इंजेक्शन मशीन	650T
साँचे का आकार	850x580x900मिमी
साँचे का वजन	3500 किग्रा
जीवन भर ढालना	500 से अधिक, 000पीसी
डिलीवरी का समय	55 दिन

 

 

 

प्लास्टिक फलों के क्रेटों के लिए साँचे की आवश्यकता कई कारणों से होती है।

पहले तो,साँचे प्लास्टिक के फलों के टोकरे को उनका विशिष्ट आकार देते हैं। वे सुनिश्चित करते हैं कि प्रत्येक टोकरा एक सुसंगत और सटीक डिज़ाइन का हो। उदाहरण के लिए, एक अच्छी तरह से डिज़ाइन किया गया साँचा सही आयामों वाला एक टोकरा बना सकता है, जिसे बड़े करीने से ढेर किया जा सकता है और एक विशेष मात्रा में फल रखे जा सकते हैं।

दूसरी बात,साँचे बड़े पैमाने पर उत्पादन की अनुमति देते हैं। एक बार एक सांचा बन जाने के बाद, इसका उपयोग कुशल और लागत प्रभावी तरीके से बड़ी संख्या में समान प्लास्टिक के टोकरे बनाने के लिए किया जा सकता है। यह प्रत्येक टोकरे को हाथ से आकार देने की तुलना में बहुत तेज़ और अधिक विश्वसनीय है।

अंत में,सांचों का उपयोग क्रेट्स की मजबूती और स्थायित्व को भी प्रभावित कर सकता है। जिस तरह से प्लास्टिक को ढाला जाता है, वह इसकी संरचनात्मक अखंडता को प्रभावित कर सकता है, जिससे बक्से फलों के परिवहन और भंडारण जैसे भारी-भरकम उपयोग के लिए अधिक उपयुक्त हो जाते हैं।

 

 

एक इंजेक्शन मोल्ड (या अमेरिकी अंग्रेजी में इंजेक्शन मोल्ड) एक उपकरण है जिसका उपयोग इंजेक्शन मोल्डिंग नामक विनिर्माण प्रक्रिया में किया जाता है।

इंजेक्शन मोल्डिंग एक मोल्ड कैविटी में पिघली हुई सामग्री (आमतौर पर प्लास्टिक, लेकिन धातु या अन्य सामग्री भी हो सकती है) को इंजेक्ट करके भागों का उत्पादन करने की एक विधि है। इंजेक्शन मोल्ड के दो मुख्य भाग होते हैं: गुहा (जो उत्पाद को बाहरी आकार देता है) और कोर (जो उत्पाद का आंतरिक भाग बनाता है)। जब सामग्री को उच्च दबाव के तहत गुहा और कोर के बीच की जगह में इंजेक्ट किया जाता है, तो यह ठंडा और ठोस होने पर मोल्ड का आकार ले लेता है। इस तरह, जटिल आकार वाले बड़ी संख्या में समान उत्पाद कुशलतापूर्वक और उच्च परिशुद्धता के साथ उत्पादित किए जा सकते हैं।

 

 

1.डिज़ाइन

• सटीक विशिष्टताएँ: मोल्ड का डिज़ाइन फलों के टोकरे के आयामों और संरचनात्मक आवश्यकताओं से सटीक रूप से मेल खाना चाहिए। आकार, आकृति, दीवार की मोटाई और टोकरे के हैंडल या वेंटिलेशन छेद जैसी किसी विशेष सुविधा जैसे कारकों पर विचार करें।

• प्रवाह विश्लेषण: प्लास्टिक इंजेक्शन प्रक्रिया का अनुकरण करने के लिए मोल्ड-फ्लो विश्लेषण सॉफ़्टवेयर का उपयोग करें। यह रनर सिस्टम और गेट स्थानों को अनुकूलित करने में मदद करता है ताकि मोल्ड कैविटी को समान रूप से भरना सुनिश्चित किया जा सके, जिससे शॉर्ट शॉट या वॉरपिंग जैसे दोषों का जोखिम कम हो सके।

2.सामग्री चयन

• मोल्ड बेस सामग्री: उच्च गुणवत्ता वाला स्टील चुनें, जैसे कि P20 या H13 स्टील। इन सामग्रियों में इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान उच्च दबाव और तापमान का सामना करने के लिए अच्छी कठोरता, पहनने के प्रतिरोध और गर्मी का इलाज करने वाले गुण होते हैं।

• भूतल उपचार: मोल्ड गुहा पर उचित सतह उपचार लागू करें, जैसे कि एक विशिष्ट खुरदरापन मूल्य पर पॉलिश करना (बेहतर भाग निष्कासन और उपस्थिति के लिए) या पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए कठोर कोटिंग।

मशीनिंग परिशुद्धता

• सीएनसी मशीनिंग: मोल्ड घटकों के उच्च परिशुद्धता विनिर्माण को सुनिश्चित करने के लिए उन्नत सीएनसी (कंप्यूटर संख्यात्मक नियंत्रण) मशीनिंग उपकरण का उपयोग करें। गुहा आकार और आयामों की सटीकता सीधे अंतिम प्लास्टिक टोकरे की गुणवत्ता को प्रभावित करती है।

• सहनशीलता नियंत्रण: मशीनिंग सहनशीलता को सख्ती से नियंत्रित करें। उदाहरण के लिए, प्लास्टिक टोकरे की उचित फिट और लगातार दीवार की मोटाई सुनिश्चित करने के लिए गुहा आयामों की सहनशीलता ± 0.05 मिमी के भीतर हो सकती है।

3. शीतलन प्रणाली

• कुशल शीतलन चैनल: अच्छी तरह से रखे गए शीतलन चैनलों के साथ एक प्रभावी शीतलन प्रणाली डिज़ाइन करें। यह इंजेक्शन के दौरान प्लास्टिक की शीतलन दर को नियंत्रित करने, चक्र के समय को कम करने और भाग विरूपण को कम करने में मदद करता है।

• संतुलित शीतलन: सुनिश्चित करें कि प्लास्टिक टोकरे के अंतर संकोचन और विरूपण से बचने के लिए शीतलन को मोल्ड में समान रूप से वितरित किया जाता है।

4. गुणवत्ता परीक्षण

• आयामी निरीक्षण: डिज़ाइन विनिर्देशों के विरुद्ध मोल्ड के आयामों की जांच करने के लिए समन्वय-मापने वाली मशीनों (सीएमएम) जैसे सटीक माप उपकरणों का उपयोग करें।

• ट्रायल रन: ट्रायल इंजेक्शन मोल्डिंग रन का संचालन करें और फ्लैश, सिंक मार्क्स या इजेक्टर मार्क्स जैसे किसी भी दोष के लिए उत्पादित प्लास्टिक क्रेटों का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करें। वांछित गुणवत्ता प्राप्त होने तक इन परीक्षणों के परिणामों के आधार पर सांचे में समायोजन करें।

हॉट रनर सिस्टम का उपयोग करने वाले क्रेट इंजेक्शन मोल्ड के कई फायदे हैं और मुख्य बिंदुओं पर ध्यान देने की आवश्यकता है।

 

 

1. उत्पादन दक्षता में सुधार: हॉट रनर सिस्टम में रनर सिस्टम के शीतलन समय की कोई सीमा नहीं होती है, और भागों को बनाने और ठीक करने के बाद समय पर बाहर निकाला जा सकता है, जो मोल्डिंग चक्र को काफी छोटा कर सकता है, और प्रभावी ढंग से उत्पादन में सुधार कर सकता है। प्लास्टिक क्रेट्स जैसे बड़े प्लास्टिक उत्पादों के उत्पादन के लिए दक्षता।

 

2. सामग्री लागत बचाएं: शुद्ध गर्म धावक मोल्ड में कोई ठंडा धावक नहीं है, इसलिए कोई उत्पादन अपशिष्ट नहीं है, जो बहुत सारे प्लास्टिक कच्चे माल को बचा सकता है और फल क्रेट उत्पादन के लिए सामग्री लागत को कम कर सकता है।

3. उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार: हॉट रनर मोल्ड मोल्डिंग की प्रक्रिया में, प्लास्टिक पिघल तापमान को रनर सिस्टम में सटीक रूप से नियंत्रित किया जाता है, और प्लास्टिक प्रत्येक मोल्ड गुहा में अधिक समान स्थिति में प्रवाहित हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप भागों की एक सुसंगत गुणवत्ता होती है , हॉट रनर मोल्डिंग क्रेट गेट की गुणवत्ता अच्छी है, मोल्ड रिलीज के बाद अवशिष्ट तनाव कम है, और भाग विरूपण छोटा है।

4. उत्पादन स्वचालन के लिए अनुकूल: भागों को हॉट रनर मोल्ड मोल्डिंग के बाद समाप्त किया जाता है, गेट को ट्रिम किए बिना और कोल्ड रनर और अन्य प्रक्रियाओं को रीसाइक्लिंग किए बिना, जो उत्पादन स्वचालन प्राप्त करने के लिए स्वचालन उपकरण के साथ सहयोग करने के लिए अनुकूल है, उत्पादन दक्षता और उत्पाद की गुणवत्ता में और सुधार करता है। स्थिरता.

 

 

 

 

 

ए.मोल्ड डिजाइन:टोकरे के विशिष्ट आकार, आकार और संरचनात्मक विशेषताओं के अनुसार, हॉट रनर सिस्टम का लेआउट यथोचित रूप से डिजाइन किया जाना चाहिए, जिसमें शंट प्लेट का आकार, नोजल की स्थिति और संख्या आदि शामिल है, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि प्लास्टिक प्रवाह चैनल में पिघला हुआ प्रवाह होता है और प्रत्येक गुहा समान रूप से भर जाता है। हॉट रनर सिस्टम को डिज़ाइन करते समय, मोल्ड के कूलिंग सिस्टम के लेआउट पर पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए ताकि हॉट रनर सिस्टम और कूलिंग सिस्टम के बीच आपसी हस्तक्षेप से बचा जा सके, जो मोल्ड के समग्र प्रदर्शन को प्रभावित करता है।

बी. मोल्ड निर्माण:हॉट रनर फ्रूट क्रेट मोल्ड को यह सुनिश्चित करने के लिए सटीक मशीनिंग मशीनरी की आवश्यकता होती है कि मोल्ड निर्माण की सटीकता अधिक है, और हॉट रनर सिस्टम के एकीकरण और सहयोग को सुनिश्चित करना आवश्यक है और मोल्ड बेहद सख्त है, अन्यथा कई गंभीर समस्याएं होंगी सांचे की उत्पादन प्रक्रिया में.

सी. संचालन और रखरखाव:हॉट रनर मोल्ड संचालन और रखरखाव जटिल है, और ऑपरेटर के तकनीकी स्तर और अनुभव को उच्च होना आवश्यक है, इसलिए ऑपरेटर को उपयोग से पहले पेशेवर रूप से प्रशिक्षित किया जाना चाहिए, ताकि वह हॉट रनर मोल्ड की संचालन प्रक्रिया और सावधानियों से परिचित हो धावक प्रणाली. उत्पादन प्रक्रिया में, हॉट रनर सिस्टम को नियमित रूप से बनाए रखना आवश्यक है, जिसमें हीटर, थर्मोकपल और अन्य घटकों की कार्यशील स्थिति की जांच करना और रनर में अशुद्धियों और संचित सामग्रियों को साफ करना शामिल है।

 

 

 

 

मोल्ड स्टील

हॉट रनर सिस्टम

मानक भाग

 

 

प्लास्टिक फ्रूट क्रेट मोल्ड्स को बनाए रखने के कुछ तरीके यहां दिए गए हैं:

1. सफाई

• प्रत्येक उपयोग के बाद, किसी भी शेष प्लास्टिक सामग्री, मलबे या दूषित पदार्थों को हटाने के लिए मोल्ड को अच्छी तरह से साफ करें। उपयुक्त सफाई एजेंटों का उपयोग करें जो हल्के डिटर्जेंट जैसे मोल्ड सामग्री को खराब नहीं करते हैं।

• साँचे की गुहाओं या दरारों में फंसे किसी भी छोटे कण को ​​बाहर निकालने के लिए उच्च दबाव वाली हवा का उपयोग किया जा सकता है।

2.स्नेहन

• मोल्ड के चलने वाले हिस्सों, जैसे इजेक्टर पिन और स्लाइडर्स पर उपयुक्त स्नेहक लगाएं। यह मोल्ड खोलने और बंद करने की प्रक्रिया के दौरान घर्षण और घिसाव को कम करने में मदद करता है। ऐसे स्नेहक का उपयोग करना सुनिश्चित करें जो मोल्ड सामग्री के अनुकूल हो और अगले प्लास्टिक-मोल्डिंग चक्र की गुणवत्ता को प्रभावित न करे।

3. भंडारण

• जब सांचा उपयोग में न हो तो इसे साफ, सूखी जगह पर रखें। इसे धूल, नमी और सीधी धूप से बचाएं। आप इसे प्लास्टिक फिल्म से ढक सकते हैं या स्टोरेज बॉक्स में रख सकते हैं।

• असमान समर्थन के कारण किसी भी विकृति से बचने के लिए मोल्ड को समतल और स्थिर सतह पर रखें।

4.नियमित निरीक्षण

• मोल्ड की सतह पर टूट-फूट, दरार या क्षति के किसी भी लक्षण के लिए नियमित रूप से जाँच करें। ऐसे मुद्दों का शीघ्र पता लगने से समय पर मरम्मत की जा सकती है और उत्पादन के दौरान अधिक गंभीर क्षति को रोका जा सकता है।

• मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान उचित गर्मी अपव्यय सुनिश्चित करने के लिए कूलिंग चैनलों की कार्यक्षमता की जांच करें। यदि कूलिंग चैनलों में रुकावटें या रिसाव हैं, तो उन्हें तुरंत ठीक किया जाना चाहिए।